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晶間腐蝕的存在會導致斷裂，終造成設備事故。為了防止晶界腐蝕，可以通過改變鋼的化學成分和人工處理工藝來實現。具體來說:

1.減少碳含量
降碳含量可以減少和避免碳化鉻的形成，降晶界腐蝕的傾向，使鋼中的碳含量低于平衡狀態下在奧氏體中的飽和溶解度。通常碳含量在0.03%以下的鋼稱為“超低碳”不銹鋼，這種鋼可以避免碳化鉻的形成，滿足耐晶間腐蝕的要求。

2.添加化學元素
通過添加強碳化物形成元素如Ti、Nb等。成鋼和穩定化熱處理，由于這些元素與碳的結合力遠大于鉻，會形成TiC、NbC等穩定的碳化物，從而避免了碳化鉻的形成。

3.調整金屬相
通過調整鋼中奧氏體形成元素與鐵素體形成元素的比例，使其具有奧氏體+鐵素體雙相組織，其中鐵素體占5-12%，可有效防止晶間腐蝕。



4.技術措施
采用合適的熱處理工藝，控制在危險溫度區的停留時間，防止過熱，焊接時快焊快冷，使碳不能及時析出。常見:

1)固溶處理:將鋼加熱到1050-1150℃，然后用水淬火，使鉻溶解在奧氏體中。該方法僅適用于不再焊接的奧氏體鋼。

2)穩定化處理，通常在固溶處理后進行，是將鋼材加熱到850-880℃，然后空冷。此時Cr的碳化物全溶解，從鈦中析出的碳化物沒有全溶解，在冷卻過程中全析出，使碳無法再形成碳化鉻，從而有效除晶間腐蝕。

3)鐵素體不銹鋼的敏化溫度在900℃以上，700 ~ 800℃退火可除晶間腐蝕傾向。

4)應力除處理。一般加熱到300-350℃進行回火。對于不含穩定元素Ti和Nb的鋼，加熱溫度不應超過450℃，以避免碳化鉻沉淀和晶間腐蝕。對于含Ti和Nb的超低碳和不銹鋼的冷加工件和焊接件，需要在500-950℃加熱，然后緩慢冷卻以除應力，這樣可以降晶間腐蝕的傾向。

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